Eine Kalklöschanlage kommt vor allem bei Anwendungen mit hohem Kalkverbrauch zum Einsatz. Typische Einsatzgebiete für Kalklöschanlagen sind Kläranlagen mit einer hohen Größenklasse ( Kapazität in Einwohnerwert ) bzw. Nasswäscher in der Rauchgasentschwefelung.
Bei diesen Anwendungen, die einen größeren Bedarf an Kalkmilch haben, ist es für den Betreiber wirtschaftlicher, den Kalk in eigenen Kalklöschanlagen zu löschen. Diese Schwelle wird je nach den Rahmenbedingungen bei ca. 500 Tonnen / Jahr Kalkverbrauch erreicht.
Bei Anwendungen mit niedrigerem Kalkverbrauch ist das Ansetzen von Kalkmilch aus Kalkhydrat oft die wirtschaftlichere Variante.
Im ersten Verfahrensschritt wird der Branntkalk ( CaO ) in einem Silo oder Big Bag gelagert und über ein volumetrisches Sodimate Austrags- und Dosiereinheit sowie einem Injektor ID für Kalk, PAK, Natriumbikarbonat und andere Produkte dem Kalklöschbehälter zugeführt. Dort wird er in einer exothermen Reaktion mit Wasser abgelöscht und zu einer hochkonzentrierten Lösung (25 -30 %) angesetzt. Der Kalklöschbehälter kann aus Stahl oder Edelstahl gefertigt werden und ist mit einem Berührungsschutz versehen.
Eine Temperatursonde überwacht dabei die Löschtemperatur.
Beim Löschen und Ansetzen des ungelöschten Kalkes entstehen Brüden, die aus kleinen Kalkpartikeln sowie Wasserdampf (Temperatur ca. 50° – 80°C) bestehen.
In Verbindung mit dem Brüdenwäscher (Nassabscheider) arbeitet die Anlage staubfrei.
Im zweiten Verfahrensschritt erfolgt die Nachverdünnung auf Ihre gewünschte Endkonzentration. Die im Kalklöschbehälter hergestellte Kalkmilch gelangt per Überlauf in den Vorratsbehälter, wird dort durch ständiges Rühren in Schwebe gehalten und durch Hinzugabe von Verdünnungswasser auf die gewünschte Sollkonzentration verdünnt. Die Kalkmilch kann dann kontinuierlich oder batchweise entnommen werden.